Dank des technischen Fortschritts und der Verfügbarkeit neuer Materialien gewinnt das Laserdirektschweißen an neuen Möglichkeiten. Neue Anwendungsbereiche werden erschlossen und bearbeitet.
Bei 1-stufigen Laser-Schweißverfahren (Laser-Durchstrahlschweißen) werden bereits zusammengesetzte Einzelteile als Baugruppe bearbeitet. Dabei ist es zwingend notwendig, dass eines der Bauteile lasertransparent und das andere laserabsorbierend ist. Der Laser durchdringt das obere Bauteil, strahlt auf das absorbierende Teil und schmilzt die Schweißnaht auf. Parallel werden beide Teile mit hoher Spannkraft fest aufeinandergepresst. Eine stoffschlüssige Verbindung entsteht. Ist die Materialdicke der Bauteile im zu durchstrahlenden Bereich zu hoch oder ist ein laserdurchlässiges Material aufgrund kundenspezifischer Anforderungen nicht verfügbar, stoßen 1-stufige Schweißverfahren jedoch an ihre Grenzen.
Im Vergleich zum 1-stufigen Fügeverfahren besitzt das 2-stufige Fügeverfahren, Evo2Step, nahezu keine Einschränkungen hinsichtlich Materialdicke, -leitfähigkeit oder Farbenvielfalt. Bei diesem Schweißverfahren werden beide Bauteile im ersten Schritt getrennt voneinander oberflächlich aufgeschmolzen und erst im zweiten Schritt zusammengesetzt und miteinander verpresst. Der Einsatz von materialgleichen Komponenten ermöglicht eine größere Auswahl an Kunststoffen. So können auch Bauteile aus dem gleichen Spritzwerkzeug verwendet werden, da die Eigenschaft "lasertransparent" nicht notwendig ist.
Die Vorteile des Laserschweißens bleiben unabhängig vom eingesetzten Verfahren erhalten. So erfolgt die Wärmeeinbringung punktuell und kontrolliert, sodass die Nahtbreite sowie die Schmelztiefe sehr genau definiert werden können.
Im Gegensatz zum Heißgasfügen besitzt das Evo2Step-Verfahren keinen erhöhten Energiebedarf, ist CO2-arm und bedarf keiner großen Investition in Spannwerkzeuge, Gasquellen und zusätzliche Sicherheitsvorkehrungen.
Erst kürzlich wurden zwei Projekte aus der Automobilbranche erfolgreich mit dem Evo2Step Verfahren realisiert und fest in die Fertigungslinie der Kunden integriert. "Alle Designanforderungen wurden ohne Einschränkungen realisiert. Sogar eine Kostenreduzierung konnte, dank der hohen Energieeffizienz im Fügeprozess, verzeichnet werden", äußerte Geschäftsführer Holger Aldebert.
