Die Busch-Gruppe ist ein weltweit führender Anbieter von Vakuumpumpen mit 8 000 Mitarbeitern an 23 Produktionsstandorten auf der ganzen Welt; das 1988 in Chevenez gegründete Unternehmen Composites Busch gehört dieser Gruppe an und hatte sich zunächst auf die Herstellung von Schiebern für Vakuumpumpen spezialisiert.
Das heute in Porrentruy niedergelassene Unternehmen beschäftigt 103 Mitarbeiter und stellt zwar nach wie vor solche Schieber her, hat aber seine Produktion im Laufe der Zeit auf Bereiche wie MedTech, additive Fertigung, Luxusgüter, Luftfahrt und Mobilität erweitert.
Das Unternehmen verfügt über verschiedene Technologien zur Herstellung von Verbundwerkstoffen, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden: Vorbereitung des Rohmaterials, Zuschnitte, Drapieren, Harztransferguss, Formpressen (Black-Shark®-Technologie) und Prepreg-Verfahren, Hochtemperaturkompression, Infusionsgießen und Autoklavieren.
Einstieg in den medizinischen Bereich
Mit dem Einstieg in den Medizinmarkt im Jahr 2004 setzte Composites Busch einen wichtigen Meilenstein in seiner Entwicklung. Etwas mehr als zwanzig Jahre später hat sich dieser Bereich zum wichtigsten Abnehmer entwickelt und stellt rund 60 % des Umsatzes dar. Das Unternehmen produziert jährlich nahezu 200 000 Teile für diesen Sektor, darunter Komponenten für orthopädische Hilfsmittel wie zum Beispiel externe Fixierungssysteme. Diese Vorrichtungen müssen zugleich stabil, strahlendurchlässig und leicht sein; manchmal werden sie von den Patienten mehrere Monate lang benutzt und müssen in bestimmten Fällen eine schrittweise Anpassung während der gesamten Behandlung gewährleisten. Darüber hinaus stellt das Unternehmen Komponenten für Operationstische, Orthesen sowie Instrumente für die Hüftchirurgie und andere chirurgische Eingriffe her.
Zur Herstellung dieser Produkte werden Verbundwerkstoffe auf Kohlefaserbasis eingesetzt, weil diese zahlreiche Vorteile bieten: Abgesehen von der Gestaltungsfreiheit, dem geringen Gewicht und den mechanischen Eigenschaften zeichnet sich dieser Werkstoff durch seine Strahlendurchlässigkeit aus, was beispielsweise Röntgenaufnahmen vor, während und nach einem chirurgischen Eingriff zulässt, ohne dass der Patient den Operationstisch verlassen muss. Auch die Kompatibilität mit der Magnetresonanztomographie (MRT) ist ein wesentliches Kriterium.
Dieser Tätigkeitsbereich hat Composite Busch veranlasst, einen 3D-Drucker anzuschaffen. Heute entfallen etwa 5 % der Geschäftstätigkeit des Unternehmens auf die additive Fertigung, wobei ein Großteil davon für den medizinischen Sektor und insbesondere für die Herstellung von Einweginstrumenten bzw. Bauteilen für Herzprothesen sowie für die Entwicklung von Prototypen genutzt wird.
Composites Busch war das weltweit erste Unternehmen, das Eishockeyschläger aus Verbundwerkstoffen herstellte. Einige Exemplare werden von Sofia Membre und Manon Laureau vorgestellt.
Luxusgüter- und Uhrenindustrie
2004 kam der Geschäftsbereich Uhrenindustrie hinzu, der seit 2013 ein erfreuliches Wachstum verzeichnet. Ein Teil der Mitarbeiter arbeitet heute in den Bereichen Guss, Prototypenbau, Bearbeitung und Endbearbeitung. „Der Bereich Innovation und unser Knowhow hinsichtlich Werkstoffe sind jedoch nach wie vor die Grundlage dieser Tätigkeit“, erklärte Ahmet Muderris in seiner Eigenschaft als Geschäftsführer des Unternehmens. „Unser Fachwissen ermöglicht uns, die Werkstoffe kreativ zu gestalten, indem wir sie beispielsweise mit Mineralien oder Edelsteinen kombinieren. In diesem Bereich verlassen wir uns auf unsere Inspiration, die uns bis zur abgeschlossenen Bearbeitung des Bauteils begleitet.“
Luftfahrtsektor
Das Unternehmen ist davon überzeugt, dass der Einsatz von Verbundwerkstoffen zahlreiche Vorteile für die Luftfahrtindustrie bietet; dementsprechend wurde viel in die Erforschung neuer Technologien investiert, um Verbundwerkstoffe auch für Bauteile mit komplexen Geometrien verwenden zu können. Seit ein paar Jahren beschäftigen wir uns insbesondere mit der Black-Shark®-Technologie. Composites Busch ist heute in der Lage, Teile herzustellen, die 30 bis 40 % leichter sind als die üblicherweise aus Metall gefertigten – in einer Branche, in der Gewichtsreduzierung zu einem entscheidenden Faktor geworden ist, ist diese Fähigkeit von entscheidender Bedeutung. Das Gewicht ist aber keineswegs das einzige zu berücksichtigende Argument. Das Unternehmen hat die Kapazität, strategisch wichtige Teile zu ersetzen, wenn der herkömmliche Werkstoff aus geopolitischen Gründen zur Mangelware werden könnte – als Beispiel sei insbesondere die Versorgungssouveränität hinsichtlich Titan angeführt.
Das Unternehmen ist seit über sechs Jahren nach EN 9100 zertifiziert (diese Norm umfasst insbesondere das Risiko- und Sicherheitsmanagement, die Rückverfolgbarkeit und die Dokumentenkontrolle sowie die Lieferantenüberwachung) und hat sich in der Luftfahrtbranche aufgrund seiner Leistungen hinsichtlich Planung, Entwicklung, Prototypenbau, Prüfung und Qualifizierung von hochbelasteten Bauteilen mit komplexer Geometrie einen Namen gemacht.
Pressensystem
Ein beachtlicher Maschinenpark
Abgesehen von fünfzehn 3-, 5- und 6-Achsen-Bearbeitungszentren verfügt das Unternehmen zudem über eine Wasserstrahlschneidemaschine, eine Anlage für die Endbearbeitung von Uhrenteilen sowie zahlreiche Geräte zur Qualitätskontrolle, wobei Uhren- und Medizinprodukte sowohl einer dreidimensionalen als auch einer visuellen Prüfung unter einem binokularen Mikroskop unterzogen werden.
Sonderprodukte gehen immer mit neuen Herausforderungen einher
Unabhängig von der Branche muss Composites Busch beim Einsatz bestimmter Werkstoffe wie PFAS zahlreiche Auflagen berücksichtigen. Das Unternehmen arbeitet regelmäßig mit Analyselabors zusammen, um den verschiedenen Normen gerecht zu werden. So muss beispielsweise sichergestellt werden, dass zwei Komponenten, die bei separater Verwendung den Normen entsprechen, auch nach dem Mischen weiterhin zulässig sind.
Beim Einsatz von Verbundwerkstoffen müssen noch weitere Aspekte berücksichtigt werden: Da diese Werkstoffe in bestimmten hochspezialisierten Bereichen erst seit kurzem zum Einsatz kommen, muss ihre Eignung zunächst nachgewiesen werden. Darüber hinaus gilt es zu berücksichtigen, dass sie für Produkte mit hohem Mehrwert verwendet werden und daher unbedingt eine gleichbleibende Qualität und eine zuverlässige Leistung gewährleisten müssen.
Viele Vorgänge werden manuell durchgeführt.
Eine kundenorientierte Unternehmensphilosophie
„Die strategischen Entscheidungen des Unternehmens dürfen keinesfalls aufgrund persönlicher Wünsche getroffen werden, sie müssen vielmehr auf die Kundenbedürfnisse abgestimmt werden“, erklärte Ahmet Muderris. Das Unternehmen verfolgt seit jeher einen kundenorientierten Ansatz und möchte diesen in Zukunft noch weiter ausbauen. „Dank unserer Kundennähe und unserer ausgezeichneten Marktkenntnis sind wir in der Lage, nicht nur proaktiv zu handeln, sondern auch eigene Vorschläge einzubringen. Unser Innovationsgeist soll unseren Kunden zu einer Wertschöpfung verhelfen.“
